In der Verpackungslinie reicht bereits eine unvollständig ausgehärtete Versiegelung aus, um Probleme wie beschädigte Kartons oder Mängel zu verursachen – Probleme, die die Lieferung beeinträchtigen können. Es wird daher eine UV-Härtung benötigt, bei der eine konstante Energieabgabe gewährleistet ist – ohne Rückschlüsse auf Verdacht.
Was wirklich wichtig ist Wir nutzen eine Hochdruck-Merkurschwvlampe, deren Spektrum auf einen Wert von 365 nm abgestimmt ist. Das ist die Wellenlänge, die eine effektive Umwandlung der Photoinitiatoren in Autolacken sowie industriellen Beschichtungen ermöglicht. Die maximale Strahlungsstärke bleibt dank des dichroisch beschichteten, ozongefreien Quarzkörpers sowie des hochreflektierenden Aluminiumreflektors über die gesamte Breite des Reflektors konstant. Wir halten die Ausgangsstärke innerhalb von ±2 % über eine Arbeitszeit von 8 Stunden stabil. Zudem sorgen wir dafür, dass die Strahlungsintensität nur gering abnimmt – die Geräte können in der Regel mehr als 5.000 Stunden lang arbeiten, ohne dass es zu einem Rückgang der Leistung von mehr als 5 % kommt. Dadurch haben Sie eine zuverlässige Härtungsintensität – von der ersten bis zur letzten Schicht.
Warum das wichtig ist Wenn Sie die Verpackung für den Langstreckentransport verbessern möchten, geht es nicht nur um das Versiegeln – es geht auch darum, die Integrität der Ladung zu gewährleisten. Eine konstante UV-Energie führt zu einer gleichmäßigen Vernetzung der Materialien – was wiederum zu einer konstanten Oberflächenhärte und Haftung führt. Diese Reproduzierbarkeit reduziert die Schwankungen im Prozess, sodass Sie schneller arbeiten können, ohne auf Probleme durch unvollständige Härtung stoßen zu müssen. Zudem bleibt die Energiedichte vorhersehbar – Sie verschwenden somit keine Energie durch übermäßige Härtung oder müssen wegen unvollständiger Härtung Nacharbeiten durchführen.
Praktische Details Passen Sie die Lampe an das Spektrum des Photoinitiators des Untergrunds an – und stellen Sie sicher, dass der Reflektor richtig ausgerichtet ist. Wenn das Spektrum nicht korrekt ist oder der Lichtstrahl falsch fokussiert ist, sinkt die effektive Dosis – auch dann, wenn die Lampe als „stark“ angezeigt wird.
Es ist außerdem wichtig, eine gute Wärmeableitung zu gewährleisten. Ausreichender Luftstrom sowie richtige Abstände zwischen den Komponenten sind unerlässlich, wenn man die Spektralkonstanz sowie die Lebensdauer der Lampe erhalten möchte.
Auf einer 24/7 betriebenen Linie sollten Sie regelmäßig die Intensität mit einem kalibrierten Radiometer überprüfen und die Lampe etwa nach 5.000 Stunden austauschen. So kann die Dosis immer im gewünschten Bereich bleiben – Schicht für Schicht.