Auf der Pressefläche entsteht sofort ein Problem, sobald die Verarbeitung mit gemischen Tinten beginnt – schließlich handelt es sich dabei um Hybridtinten, bei denen UV-härtende und wasserbasierte Komponenten miteinander vermischt werden. Herkömmliche UV-Lampen zerstören entweder den wasserbasierten Anteil der Tinte und machen ihn brüchig, oder sie beeinträchtigen die Funktionsweise der UV-Strahlung – dadurch entsteht Klebstoff auf der Oberfläche. Das bedeutet Abfall, Nacharbeiten sowie verlorene Produktionszeit. Wir haben ein maßgeschneidertes Deep-UVC-Lampensystem entwickelt, das darauf abzielt, dieses Problem zu lösen – durch präzise Kontrolle des Spektrums.
Was technisch wichtig ist:
Die Deep-UVC-Lampe liefert eine stabile Strahlungsleistung bei 254 nm zur Inaktivierung von Mikroben. Der Härtungsmodul wiederum ermöglicht es, das Spektrum bei 365 nm, 385 nm und 405 nm anzupassen. Die maximale Strahlungsintensität beträgt 12 W/cm² auf der Oberfläche des Substrats. Die Energiedichte kann zwischen 300 und 1.200 mJ/cm² eingestellt werden. Der Reflektor verwendet dichroische Beschichtungen, um unerwünschtes Infrarotlicht auszusperren – dadurch bleibt die Temperatur des Substrats bei einer Geschwindigkeit von 1,2 m/min unter 8 °C. Ozongefreie Quarzkörper sowie ein kontrolliertes Aufwärmverhalten sorgen dafür, dass die Schwankungen in der Strahlungsleistung im Laufe der 5.000 Betriebsstunden unter 3 % bleiben.
Warum dieses System in der Praxis funktioniert:
Bei Hybridtinten kann man das Spektrum so einstellen, dass es zur Absorption des Photoinitiators passt: 365 nm zur tiefen Vergilbung in der UV-Schicht, anschließend 385–405 nm zur Oberflächenhärtung, ohne dass der wasserbasierte Anteil der Tinte beeinträchtigt wird. So wird eine konstante Oberflächenhärte, Haftung und Härtetiefe erreicht – selbst bei Geschwindigkeiten von bis zu 120 m/min. Wenn eine Desinfektion der Werkzeuge oder Substrate erforderlich ist, bietet die Deep-UVC-Lampe eine wirksame Keimabtötung ohne Rückstände von Lösungsmitteln. Der Energieverbrauch liegt um 18–22 % niedriger im Vergleich zu Systemen mit festem Spektrum – zudem reduzieren die längeren Austauschintervalle die Stillstandszeiten.
Ein paar praktische Hinweise:
Um die Lampe an die Pressenanlage anzupassen, müssen die Abstände sowie die Geometrie des Reflektors genau berechnet werden. Bei Hybrid-Anlagen wird in der Regel ein spezieller Schutzmechanismus benötigt, um ein Austreten von UVC-Strahlung zu verhindern, wenn der Bediener den Bereich betritt. Wenn sich die Tintenformulierungen ändern, muss das Spektrum neu kalibriert werden. Wir bieten Profile an, die vor Ort eingestellt werden können, sowie ein Spektralradiometer-Protokoll, damit Ihr Team die Strahlungsintensität und Energiedichte direkt am Produkt überprüfen kann.