Em uma linha de embalagem que envia produtos para todo o mundo, não há espaço para soluções “suficientemente boas”. Se a cura por luz UV não for adequada, o verniz permanece pegajoso. As caixas sofrem danos durante o transporte, os selos se desprendem, e o cliente percebe os danos antes mesmo que a mercadoria chegue ao destino. Portanto, escolher a lâmpada certa não se trata apenas de iluminação; trata-se de controlar o processo de cura.
O que realmente importa, do ponto de vista técnico, é o espectro de radiação emitido pela lâmpada UV. Aquele tom “azul” visto nas lâmpadas UV não é apenas estético; é sinal visível da radiação ultravioleta de onda curta, com pico em torno de 254 nm. Porém, na aplicação industrial, não utilizamos essa faixa de energia. Utilizamos radiação UV-A e UV-B, onde os fotoiniciadores agem efetivamente: 365 nm para uma cura completa, 385 nm para uma cura eficaz em superfícies mais espessas, e 405 nm para tintas e revestimentos pigmentados.
As lâmpadas a vapor de mercúrio de alta pressão oferecem um espectro de radiação amplo, capaz de atingir vários fotoiniciadores ao mesmo tempo. O que transforma essa radiação em algo útil é a geometria do refletor e o revestimento dicroico. Os valores importantes são a intensidade máxima de irradiação (mW/cm²) sobre a superfície a ser tratada, a densidade de energia entregue (mJ/cm²) durante o período de cura, e a estabilidade da saída da lâmpada ao longo de milhares de horas de funcionamento.
Essa abordagem funciona bem na produção real porque a logística internacional não permite erros mínimos na adesão entre os componentes da embalagem. É necessário ter um perfil de cura que garanta brilho, resistência à abrasão e firmeza da adesão desde o momento em que a tinta entra em contato com a lâmpada. Assim, a embalagem consegue resistir a vibrações, compressão e umidade sem sofrer danos.
Na impressão offset, um espectro rico em 365 nm, combinado com alta intensidade de irradiação, permite uma penetração eficaz nas camadas mais espessas, mesmo com altas velocidades de impressão. Na impressão flexográfica e em tela, um espectro mais equilibrado, com 385 nm, garante uma cura mais uniforme, sem superaquecimento das camadas finas. O resultado é uma ligação consistente entre os componentes da embalagem, menos rejeições e um processo de cura que tolera variações normais entre diferentes lotes de tinta.
Existem detalhes importantes que precisam ser levados em consideração. As lâmpadas UV não são compatíveis com qualquer tipo de impressora. É preciso ajustar o comprimento do arco elétrico, o encaixe das extremidades da lâmpada e o sistema de resfriamento de acordo com o tipo de impressora – offset, flexográfica, em tela ou gravura. Além disso, é necessário verificar a distância focal do refletor, para que o feixe de luz atinja exatamente onde a tinta está localizada.
É esperado que a intensidade da luz diminua à medida que a lâmpada envelhece. É importante monitorar essa intensidade regularmente, usando um radiômetro, e planejar a substituição da lâmpada com base no número de horas de uso e na queda na intensidade de irradiação.
Além disso, não se pode negligenciar o manejo do ozônio. Configurações sem ozônio reduzem a necessidade de ventilação, mas o refletor e o sistema de resfriamento precisam ser adaptados ao comprimento de onda e à densidade de energia específicos. Caso contrário, há risco de superaquecimento e degradação prematura dos revestimentos.