Perché ci concentriamo tanto sull’1,5% di energia spettrale
La maggior parte delle aziende che producono lampade UV è soddisfatta di un livello di prestazioni “standard”. Raggiungono l’obiettivo stabilito e basta. Noi non siamo così.
Il nostro team ha impiegato molto tempo per raggiungere uno specifico obiettivo: ridurre la variazione nell’energia spettrale all’1,5%.
Potrebbe sembrare un numero minuscolo… Ma se si lavora con adesivi ad alta precisione o rivestimenti sottili, una variazione del 2% rappresenta davvero un problema grave. È la differenza tra una superficie perfettamente curata e una superficie danneggiata.
Raggiungere il livello desiderato
Raggiungere l’1,5% non è facile. Dipende dalla qualità dei materiali utilizzati.
Innanzitutto, il quarzo: utilizziamo quarzo sintetico ad alta purezza, perché il vetro standard assorbe troppa luce UV prima ancora che questa possa uscire dal tubo.
Poi c’è l’arco plasmatico: calibriamo la distanza tra gli elettrodi fino al millimetro esatto. Perché? Perché se quell’arco si sposta anche di poco, la distribuzione dell’energia cambia. E una volta che questo accade, la concentrazione dell’energia diminuisce.
Il compromesso termico
Ecco il problema: quando si aumenta l’intensità della luce, le cose diventano molto calde. Davvero molto calde.
Non si possono semplicemente inserire queste lampade in dispositivi economici e pronti all’uso. Il quarzo potrebbe rompersi a causa dello stress termico. È necessario un sistema di raffreddamento, sia esso basato sull’aria forzata o su sistemi di raffreddamento a acqua, in grado di gestire l’elevata densità di calore generata dalle lampade.
Dove questo è davvero importante
Le creiamo per applicazioni in cui “abbastanza vicino” non è sufficiente. Pensate alla litografia dei semiconduttori o ai polimeri di qualità medica: in questi ambiti, una dose di luce UV insufficiente significa che il prodotto fallisce. Punto.
Riducendo quella finestra spettrale, siamo riusciti a ridurre i tempi di asciugatura e a eliminare quel fastidioso effetto di “surchiuso” sui bordi del substrato. In questo modo, l’intero processo diventa prevedibile.
E non ci fidiamo soltanto dei calcoli matematici: testiamo ogni lotto con uno spettrometro per verificare i risultati prima che i prodotti lascino il nostro stabilimento.