En el caso de los trabajos realizados con planchas o pantallas impresoras, cuando se produce un desviación en los colores, casi nunca se debe únicamente a la tinta. Lo que realmente ocurre es que la emisión espectral UV no coincide con las características de la tinta.
Si los fotoiniciadores están diseñados para funcionar a una longitud de onda de 365 nm, pero la lámpara emite luz a 385 nm, entonces la velocidad de reticulación de la resina cambia. Como resultado, se produce una curación insuficiente en las zonas críticas, y al mismo tiempo se produce sobreexposición, lo que hace que los pigmentos se decoloren. El resultado final son colores inestables y productos que no cumplen con las especificaciones requeridas.
Lo que realmente importa
Las lámparas de vapor de mercurio emiten energía intensa en torno a 365 nm, además de tener patrones de emisión que se extienden hacia las longitudes de onda visibles. Las lámparas de haluros metálicos, por su parte, intensifican la emisión en el rango de 385–405 nm, lo que añade más energía de onda larga.
En la práctica, esto significa que diferentes combinaciones de fotoiniciadores alcanzan su plena eficacia con diferentes dosis espectrales. Es necesario medir adecuadamente estos valores con un radiómetro espectral: la intensidad de irradiación en el sustrato, la densidad de energía en mJ/cm², y la curva espectral de la lámpara a medida que esta envejece.
Los recubrimientos dicroicos y la forma del envoltorio de cuarzo determinan qué tipo de espectro llega hasta la tinta. Si se utiliza un reflector que no está ajustado correctamente, se pueden alterar las longitudes de onda en las que depende la reacción química de la tinta.
Por qué esto es importante en los trabajos con planchas y pantallas
En los trabajos con planchas y pantallas impresoras se requieren tolerancias muy precisas: blancos opacos, colores fluorescentes, y detalles finos que no pueden soportar inconsistencias. Cuando la emisión de la lámpara coincide con la ventana de respuesta de los fotoiniciadores de la tinta, la curación se produce de manera estable desde la primera pasada. El incremento en el tamaño de los puntos queda bajo control, y los colores también permanecen estables. De esta manera, se evita tirar trabajos a la basura debido a que la superficie no se curó completamente. Con una emisión espectral estable, se puede controlar mejor el proceso de impresión, reducir el tiempo de preparación y trabajar más rápido, sin tener que lidiar constantemente con cambios en los colores.
Los detalles que deben tenerse en cuenta
Las lámparas de haluros metálicos pueden generar más energía de onda larga, lo que ayuda a penetrar capas más gruesas de tinta. Pero requieren un balasto estable y distancias adecuadas entre las partes activas de la lámpara. Las lámparas de mercurio, por su parte, ofrecen un rendimiento más estable en la longitud de onda de 365 nm, pero pueden deteriorarse más rápidamente si se utilizan frecuentemente. Asegúrese de que la lámpara funcione bien con la geometría del reflector de la prensa y con el ciclo de apagado y encendido. Espere que la potencia de la lámpara disminuya a medida que el tubo de arco se desgasta. Realice revisiones espectrales periódicas y mantenga un registro de la intensidad de irradiación en el sustrato, para que los colores permanezcan estables durante toda la vida útil de la lámpara.