Nella linea di confezionamento, basta un sigillo non completamente indurito affinché i contenitori si danneggino, le scatole vengano distrutte e sorgano problemi legati alla spedizione dei prodotti. È necessario quindi utilizzare un sistema di polimerizzazione a UV che garantisca un’energia costante e prevedibile, senza alcuna incertezza.
Ciò che è importante nel funzionamento del sistema
Utilizziamo una lampada a vapore di mercurio ad alta pressione, regolata per produrre una luce spettrale stabile, con lunghezza d’onda di 365 nm. Questa lunghezza d’onda è fondamentale per favorire la trasformazione dei fotoinizianti presenti nelle vernici per auto e nei rivestimenti industriali. L’intensità della luce rimane costante su tutta la superficie del riflettore, grazie a un rivestimento dicroico e a una struttura in alluminio ad alta riflettanza. Riusciamo a mantenere la stabilità dell’energia erogata entro il +/-2% nell’arco di 8 ore di funzionamento. Inoltre, i dispositivi riescono a funzionare per oltre 5.000 ore senza che l’intensità della luce diminuisca di oltre il 5%. Il risultato è una dose di energia sufficiente per assicurare una polimerizzazione efficace, dalla prima alla última foglia da trattare.
Perché questo è importante nella pratica
Quando si effettua l’aggiornamento delle attrezzature di confezionamento per logistiche su lunghe distanze, non si tratta solo di sigillare i contenitori, ma anche di garantire l’integrità del carico stesso. Un’energia UV costante garantisce una polimerizzazione uniforme, il che a sua volta assicura una durezza e un’adesione costanti della superficie. Questa ripetibilità elimina le variabili che potrebbero causare problemi durante il processo di produzione, permettendo così di lavorare più velocemente senza dover affrontare problemi legati alla polimerizzazione insufficiente. Inoltre, ciò garantisce anche una densità energetica prevedibile, evitando sprechi di energia o necessità di ripetute operazioni di correzione.
Dettagli pratici
È importante abbinare la lampada alla lunghezza d’onda ottimale per il fotoiniziatore presente sul substrato, e assicurarsi che il riflettore sia allineato correttamente con l’area da trattare. Se la luce spettrale non è corretta o il fascio luminoso non è ben focalizzato, l’efficacia del trattamento diminuisce, anche se la lampada indica un livello di intensità elevato.
È fondamentale disporre di un sistema di gestione termica efficace. Un flusso d’aria adeguato e uno spazio sufficiente tra la lampada e il substrato sono indispensabili per mantenere la costanza dello spettro luminoso e prolungare la vita utile della lampada.
Su linee di produzione che funzionano 24/7, è necessario effettuare controlli sull’intensità della luce tramite un radiometro calibrato, e programmare la sostituzione della lampada dopo circa 5.000 ore di funzionamento. In questo modo si può mantenere l’intensità della luce entro i limiti richiesti, turno dopo turno.