Hören Sie auf, UV-Lampen einfach als „Härtungseinheiten“ zu betrachten.
Lange Zeit waren UV-Lampen einfach nur solche eigenständigen Geräte, in die man die jeweiligen Bauteile legte. Doch das hat sich geändert. In modernen Anlagen ist UV-Technologie vielmehr ein Präzisionswerkzeug.
Wir bauen diese Systeme direkt in die Transportbänder ein. Es geht dabei darum, genau das richtige Ergebnis zu erzielen. Man verwendet UVC-Licht, wenn man Keime eliminieren will – und UVA- oder UVB-Licht, wenn man Harze härten möchte.
Die richtige Wellenlänge finden
Man kann nicht einfach eine allgemeine Lampe für alles verwenden – das funktioniert nicht.
Wenn man etwas sterilisieren will, braucht man einen Peak bei 254 nm. Das ist der ideale Wert, um die DNA von Mikroben zu zerstören, sodass sie sich nicht weiter vermehren können. Wenn man hingegen einen Belag härten will, braucht man ein völlig anderes Spektrum, damit die Photoinitiatoren im Harz aktiviert werden.
Um Konsistenz zu gewährleisten, achten wir auf alle Details – wie zum Beispiel die Dicke des Quarzkorpus sowie die Art des Gases, das darin enthalten ist. Wenn diese Parameter nicht stimmen, verschlechtert sich die Qualität des Endprodukts.
Der Kampf mit Hitze und Energie
Die Integration dieser Geräte in automatisierte Produktionslinien ist eine Herausforderung – schließlich ist dort immer wenig Platz.
Wir verwenden stabile Stromversorgungen, denn Flackern ist der Feind. Wenn das Licht schwankt, entstehen „dunkle Stellen“ beim Sterilisieren oder Bereiche, in denen der Harz nicht richtig ausgehärtet wird. Das ist ein Albtraum für die Qualitätskontrolle.
Zudem gibt es noch das Problem der Hitze. Hochintensives UV-Licht erzeugt viel Wärme. Wenn man eine Hochleistungs-Lampe ohne Kühlung oder ausreichende Luftzirkulation verwendet, werden die Bauteile verbogen. Wir haben bereits gesehen, wie Harze durch die infrarote Strahlung verformt wurden. Man muss also das perfekte Gleichgewicht zwischen Lichtintensität und Geschwindigkeit der Produktionslinie finden – sonst verbrennt man das Produkt buchstäblich.
Die Fabrik „intelligent“ machen
Wir entwerfen unsere Geräte so, dass man sie einfach in bestehende Systeme einbauen kann, ohne alles auszutauschen.
Aber der eigentliche Vorteil liegt in der Verwendung von digitalen Sensoren. Anstatt nur darauf zu hoffen, dass die Lampe funktioniert, kann man die tatsächliche Intensität des Lichts in Echtzeit überwachen.
Wenn das Licht nachlässt, bekommt man eine Benachrichtigung. So kann man rechtzeitig Maßnahmen ergreifen, bevor eine schlechte Charge die Produktionslinie verlässt. Dadurch entfällt die Notwendigkeit, im Dunkeln zu tasten.